viagra super force

+7(495) 123-XXXX  г. Москва

 

 

 

 

 

ВАС ПРИВЕТСТВУЕТ

VIP Studio ИНФО

 

Публикация Ваших Материалов

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Phasellus rutrum, libero id imperdiet elementum, nunc quam gravida mi, vehicula euismod magna lacus ornare mauris. Proin euismod scelerisque risus. Vivamus imperdiet hendrerit ornare.

Верстка Полиграфии, WEB sites

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Phasellus rutrum, libero id imperdiet elementum, nunc quam gravida mi, vehicula euismod magna lacus ornare mauris. Proin euismod scelerisque risus. Vivamus imperdiet hendrerit ornare.

Книжная лавка

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Phasellus rutrum, libero id imperdiet elementum, nunc quam gravida mi, vehicula euismod magna lacus ornare mauris. Proin euismod scelerisque risus. Vivamus imperdiet hendrerit ornare.

А.Г. Никитин,  (Д.т.н., Сибирский государственный индустриальный университет)

В.В. Гаряшин,  (К.т.н., ООО «СпецСвязь Оборудование»)

П.Б. Герике,  (К.т.н., с.н.с., ФИЦ угля и углехимии СО РАН)

Серия «Естественные и Технические науки» # СЕНТЯБРЬ  2017
Щековая дробилка
Определено основное требование к управлению процессом дробления – поддержание заданной крупности конечного продукта. Одной из причин выхода из строя щековой дробильной машины является попадание в камеру дробления недробимого материала. В связи с этим проведен анализ существующих различных предохранительных устройств, который выявил их несовершенства. Разработана система контроля дробильного агрегата, позволяющая, используя совместную оценку параметров механической и электрической части щековой дробильной машины, оперативно устранять аварийные ситуации при работе дробильного агрегата. Предложенная система контроля работы щековой дробильной машины может быть адаптирована к другим видам дробильных машин.

Ключевые слова: Щековая дробилка, система диагностики, автоматизированный контроль.

 

Повышение производительности дробильных агрегатов, работающих в составе дробильно-сортировочных комплексов, является актуальной задачей. Материалы, поступающие на дробление, как правило, отличаются значительными колебаниями физико-механических свойств, поэтому основное требование к управлению процессом дробления заключается в поддержании заданной крупности конечного продукта, в максимальном использовании подводимой к дробильным агрегатам электроэнергии. Так как дробильно-сортировочный процесс является непрерывным, остановка одного элемента неизбежно приводит к остановке всего комплекса, что приводит к значительным технико-экономическим затратам.

Аварийный выход из строя щековой дробилки может быть вызван попаданием в камеру дробления недробимого материала. Для предотвращения подобных аварий, приводящих к длительной остановке дробилки используют различные предохранительные устройства. Применяются распорные плиты с ослабленным сечением, но такое техническое решение не является приемлемым, т.к. распорные плиты часто ломаются без видимых перегрузок, а не только при попадании в камеру дробления недробимых предметов. Несовершенство распорных плит, как предохранительных эле-ментов явилось причиной разработки предохранительных устройств неразрушающегося типа [1].

Для повышения надежности агрегата используются системы контроля на базе анализа основных параметров электропривода [2], которые являются эффективными для определения параметров состояния электродвигателя, но не позволяют судить о состоянии комплекса в целом, особенно его механической части.

Для повышения надежности и оперативности диагностики разработана система комбинированного автоматизированного контроля параметров состояния дробильного агрегата совместно с системой параметрического управления электроприводом, при этом объект исследования рассматривается с позиции расчлененной функциональной схемы.

Функциональная схема объекта контроля в соответствии с концепцией «возмущенного-невозмущенного движения» [3] состоит из базовой составляющей, характеризуемой нормативными параметрами и возмущенной составляющей, характеризуемой отклонением объекта от этих параметров. Базовая часть характеризует номинальную работу агрегата, а возмущенная – отклонения, выявляемые и компенсируемые системой контроля.

Рассматриваемый в данном случае объект, щековая дробилка, описывается следующим набором параметров:

  • входные управляющие параметры: частота тока и состояние размыкателя неприводной щеки от пружинного предохранителя;
  • входной возмущающий параметр: крепость дробимого материала;
  • выходные параметры: сила тока и угол отклонения неприводной щеки.

Щековая дробилка

1 – привод питателя, 2 – питатель, 3 – датчик положения неприводной щеки, 4- неприводная щека, 5 – размыкатель, 6 – предохранительное устройство, 7 – привод направляющей, 8 – направляющая, 9 – конвейер «в утилизацию», 10 – конвейер «в переработку», 11 – ПЛК, 12 – частотный преобразователь, 13 – приводная щека, 14 – привод приводной щеки

Рисунок 1. – Принципиальная схема дробильного агрегата с прямым оцениванием состояния

 

Система аварийного управления работы дробильного агрегата (рис. 1) работает следующим образом.

В процессе работы материал подается в зону разрушения конвейером 2. Из-за попадания в зону разрушения материала с более высоким показателем крепости, чем номинальный, увеличивается сила тока и уменьшается угол наклона  неприводной щеки 4 относительно номинального значения, сигналы об этом направляются в программируемый логический контроллер (ПЛК) 11, который дает команду на уменьшение частоты тока посредством частотного преобразователя, что увеличивает мощность привода и позволяет разрушить материал. После разрушения  значения частоты тока и угла отклонения неприводной щеки к возвращаются к номинальным.

При попадании в рабочую камеру недробимого тела угол отклонения неприводной щеки достигает расчетного максимально допустимого значения  [4], что фиксируется датчиком положения щеки. В этом случае ПЛК временно изменяет положение направляющего лотка 8 для отвода недробимого тела от конвейера готового продукта 10 и состояние пружинного предохранителя 6, размыкая кинематическую связь между ним и неприводной щекой, которая под действием силы тяжести принимает вертикальное положение, увеличивая зазор между щеками, при этом происходит удаление недробимого тела из рабочей камеры, после чего щека возвращается в номинальное положение и дробилка продолжает работать в номинальном режиме.

ВЫВОДЫ

Разработанный способ совместной оценки параметров механической и электрической части позволяет использовать как принципы регулирования и управления с обратной связью, так и комбинированные, с коррекцией по контролируемым параметрам состояния объекта и совместному анализу измеряемых динамических сигналов с целью распознавания характерных информативных сигналов, описывающих предаварийное или аварийное состояние объекта.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
1. Клушанцев Б. В., Косарев А. И., Муйземнек Ю. А. Дробилки. Конструкция, расчет, особенности эксплуатации. – М.: Машиностроение, 1990. – 320 с.
2. Петухов В.С.. Диагностика состояния электродвигателей. Метод спектрального анализа потребляемого тока [Текст] / В. С. Петухов, В. А. Соколов: Новости электротехники. - № 1, 2005.
3. Летов А.М. Динамика полета и управление.- М.: Наука, 1969.-214 с.
4. Никитин А.Г., Тагильцев-Галета К.В. Математическая модель определения положения недробимого куска в камере разрушения дробилки со сложным движением щеки. – Изв. вуз. Черная металлургия. 2014. № 8. С.34-36.



© 
А.Г. Никитин, В.В. Гаряшин, П.Б. Герике, Журнал "Современная наука: актуальные проблемы теории и практики".
 

 

 

 
SCROLL TO TOP

 Rambler's Top100 @Mail.ru