levitra bitcoin

+7(495) 725-8986  г. Москва

Журналы

  • Серия
  • Серия
  • Серия
  • Серия
  • Журнал
  • Журнал
  • Журнал
  • Журнал

М.А. Комаров, В.А. Алискеров, В.И. Кусевич, В.Л. Заверткин,  (ВИЭМС)

Журнал «Минеральные ресурсы России. Экономика и управление» # 2007-4

 

Достижение устойчивого сбалансированного состояния минерально-сырьевой базы (МСБ) Российской Федерации подразумевает прежде всего удовлетворение потребностей в минеральном сырье базовых отраслей экономики: топливно-энергетического комплекса, атомной энергетики, черной и цветной металлургии, агрохимического и нерудного производств. Оживление промышленного производства, начавшееся в стране с 1999- 2000 гг., повлекло за собой рост спроса на продукцию горно-добывающего комплекса и как следствие необходимость в количественном и качественном улучшении МСБ добывающих предприятий.

В целом текущая обеспеченность базовых отраслей экономики разведанными запасами основных видов полезных ископаемых представляется достаточно удовлетворительной. В то же время практически по каждой группе минерального сырья наметились или обострились проблемы МСБ применительно к конкретным горно-рудным районам и отдельным базовым предприятиям.

Серьезные проблемы существуют в обеспечении минеральным сырьем предприятий черной и цветной металлургии. На многих горно-добывающих предприятиях этого профиля, особенно в старых, давно освоенных горно-рудных районах, обеспеченность разведанными запасами достигла критически низкого уровня, резерв запасов многих видов полезных ископаемых на эксплуатируемых месторождениях недостаточен. Положение усугубляется тем, что по большинству видов полезных ископаемых имеет место существенное свертывание геолого-разведочных работ. Состояние сырьевых баз многих важнейших горно-добывающих регионов и действующих предприятий резко ухудшилось в связи с истощением запасов, снижением их качественных и экономических характеристик, усложнением условий отработки в результате длительной и интенсивной эксплуатации ранее освоенных месторождений.

Не обеспечен собственным сырьем ряд медеплавильных заводов Урала: Красноуральский, Среднеуральский, Карабашский, Медногорский. На Кольском полуострове с выбыванием к 2010 г. Ждановского карьера, основного поставщика (около 80 %) медно-никелевых руд в регионе, в сложном положении окажутся металлургические комбинаты Печенганикель и Североникель.

Без достаточной сырьевой базы на оперативных, практически ежегодно приращиваемых запасах работают свинцово-цинковые рудники в Читинской области, Приморье и на Северном Кавказе, оловянные – в Хабаровском и Приморском краях, вольфрамовые – в Приморском крае.

Обеспеченность активными запасами действующих предприятий ОАО "Апатит", основного производителя фосфатного сырья, не превышает 7-11 лет. Не подготовлены сырьевые базы барита, высококачественных каолинов, щелочных бентонитов, кристаллического графита и голубого асбеста. Оценка прогнозных ресурсов показывает недостаточность сырьевого потенциала для открытия месторождений целого ряда полезных ископаемых.

Проблема дефицита минерального сырья делает актуальным поиск его дополнительных источников. Большие перспективы в решении этой проблемы кроются в возможности вовлечения в разработку техногенных месторождений – скоплений минеральных веществ на поверхности Земли или в горных выработках, представляющих собой отходы горного, обогатительного, металлургического и других производств и пригодные по количеству и качеству для промышленного использования, которое становится возможным по мере развития технологии их переработки и изменения экономических условий.

Техногенные месторождения – результат интенсивного развития горно-добывающей и перерабатывающей промышленности. К настоящему времени на земной поверхности накоплены триллионы кубических метров техногенных отходов. В России из недр извлечено и находится в отвалах и хвостохранилищах около 80 млрд т горных пород и отходов переработки полезных ископаемых.

По мере исчерпания запасов разрабатываемых месторождений для многочисленных горно-добывающих и горно-металлургических предприятий техногенные объекты могут стать приоритетным, а в некоторых случаях и единственным источником минерального сырья. При этом следует иметь в виду, что отходы горно-промышленных производств, представляя собой крупный резерв сырья для извлечения металлов и неметаллов, одновременно являются очагами локального или регионального загрязнения окружающей среды. Накопленные в отвалах и хвостохранилищах массы отходов при средней толщине слоя 20 м занимают площадь более 1300 км2. Ежегодное увеличение площади отчуждаемых земель составляет не менее 85-90 км2. Негативное воздействие на окружающую среду проявляется на территории, в 10 раз и более превышающей площадь, занимаемую отходами. Значительная часть отчуждаемых земель находится в промышленно развитых районах, нередко в границах населенных пунктов и крупных городов [2].

Очевидно, что при вовлечении в переработку отходов горно-рудного производства наряду с пополнением МСБ решаются не менее важные экологические проблемы. Особую привлекательность придает техногенным месторождениям то, что, как правило, они расположены в промышленно развитых районах, находятся на поверхности земли и горная масса в них преимущественно дезинтегрирована, что резко снижает затраты на их разработку.

Ресурсный потенциал техногенных объектов России

При добыче, обогащении и переработке руд черных и цветных металлов, горно-химического и угольного сырья образуется огромное количество отходов, отличающихся большим разнообразием физико-механических, технологических и других свойств.

На стадии добычи руды образуются твердые отходы в виде вскрышных и вмещающих пород, пустых шахтных пород, некондиционных руд, на стадии обогащения добытого сырья – отходы флотации, гравитации, отвалы промывки россыпей. На стадии переработки обогащенного сырья в товарную продукцию (концентраты) на металлургических предприятиях образуются различные шлаки, кеки, пыли, огарки, шламы, в которых помимо компонентов, присущих перерабатываемому сырью, накапливаются полезные компоненты и элементы из материала подшихтовки, кокса или угля. Кроме того, большое количество отходов, содержащих цветные, редкие и драгоценные металлы, образуется на предприятиях, обрабатывающих цветные, черные металлы и их сплавы, в виде шламов, стружки, окалины и т.п.; на предприятиях по производству химического волокна – шламы, обогащенные цинком (до 27 %); на предприятиях по получению химических удобрений – пиритные огарки.

Среди отраслей промышленности доминирующими по образованию и накоплению отходов являются угольная, а также черная и цветная металлургия. Например, на Кольском полуострове во вскрышные отвалы ежегодно поступает до 170 млн т породы, а на Урале – вскрышных пород только на железорудных месторождениях образуется более 160 млн т в год.

Наибольшее количество отходов накоплено в регионах с развитой горно-добывающей и металлургической промышленностью (Урал, Приморский край, Мурманская, Белгородская, Кемеровская, Тульская области). Особенно много отходов образуется на предприятиях угольной промышленности – 1960 млн т в год. Ежегодно их количество на предприятиях других отраслей составляет, млн т: черной металлургии – 630, цветной металлургии – 374, химической промышленности и производства минеральных удобрений – 270, промышленности строительных материалов – 265 [2].

По различным оценкам примерно 67 % вскрышных пород железорудных месторождений пригодны для производства всевозможных строительных материалов, причем наибольшая доля приходится на щебень (30 %), цемент (24 %) и керамические стеновые материалы (16 %). Так, породы вскрыши Костомукшского месторождения (Республика Карелия) могут применяться в производстве фаянса и технической керамики, эмалей, цветного стекла.

В процессе разработки месторождений полезных ископаемых ежегодно добываются и безвозвратно теряются огромные количества забалансовых руд, которые могут быть пригодны для промышленного использования. В связи с этим актуальной становится проблема охраны запасов этих руд, а также оценки и учета их складирования [1].

Сложившаяся в горно-промышленном комплексе структура отходов по их видам и источникам дает возможность целенаправленной оценки техногенных образований с точки зрения создания дополнительной МСБ для обеспечения базовых отраслей экономики страны.

В горно-добывающем производстве России накоплены десятки миллиардов тонн вскрышных пород, миллиарды тонн хвостов обогащения и сотни миллионов тонн металлургических шлаков. Состав и свойства получаемых в процессе отработки месторождений отходов связан с составом и свойствами первичных руд. Так, в отходах соответствующих ГОКов и предприятий черной металлургии ориентировочно содержится более 170 млн т железа, наибольшее количество которого находится в добытых некондиционных рудах Михайловского, Стойленского и Лебединского ГОКов, шлаках Нижнетагильского, Череповецкого и Липецкого металлургических заводов. При этом не извлекаются и также остаются в отходах медь, цинк, свинец, сера, кобальт, фосфор, алюминий, ванадий и редкие металлы.

Огромные запасы полезных компонентов содержатся в техногенных отходах, возникающих при добыче, обогащении и переработке продуктов обогащения руд многих цветных и редких металлов.

В хвостах обогащения руд цветных металлов доля неизвлеченных компонентов от их количества в исходной руде составляет соответственно (средние и максимальные значения), %: олова – 35 и 58; вольфрама – 30 и 50; цинка – 26 и 47; свинца – 23 и 39; молибдена – 19 и 53; меди – 13 и 36; никеля – 10 и 25. Показатель извлечения основных полезных ископаемых в России составляет 65-78 %, а попутных элементов (в цветной металлургии) – от 10 до 30 % [4].

Еще в меньшей степени извлекаются попутные компоненты при переработке комплексных руд. Так, при обогащении медных руд теряются 34 % цинка, 28 % свинца, 51 % молибдена, 45 % магнетита, до 44 % золота, до 26 % серебра, а также значительная доля редких и редкоземельных элементов. На обогатительных фабриках, перерабатывающих вольфрамомолебденовые руды, не извлекаются от 22 до 60 % меди, до 81 % висмута, до 62 % тантала, а также золото, серебро и другие элементы [3].

Примером ценности горно-промышленных отходов могут служить техногенные отходы медной подотрасли Урала, в которых среднее содержание меди (0,34-0,37 %) в отвалах некондиционных руд, хвостах обогащения и шлаках медных заводов близко к кондиционным (0,35-0,5 %).

Учитывая неравномерность распределения меди в техногенных отходах (от 0,08 до 1,88 %), можно считать, что их определенная часть вполне конкурентоспособна по сравнению с коренными рудами.

В медных рудах Урала помимо меди содержится еще 15 других ценных компонентов (Zn, Рb, S, Аu, Аg, Вi, Сd, Gе, Rе, Sn, Se, Те, Ni, In, Sb). Кроме того, в шлаках содержится до 30 % и более железа (CFe кондиц.  16 %), которое из них не извлекается.

Наибольшую ценность в хвостах обогащения уральских руд представляют сера (30-50 % общей стоимости хвостов), драгоценные металлы (25- 45 %), медь (10-20 %) и цинк (10-15 %).

В целом на Урале ежегодно образуется около 5 млрд т различных отходов, в том числе 6,5 млн т хвостов обогащения медных и медно-цинковых руд. Всего в регионе накоплено свыше 220 млн т хвостов обогащения, складировано свыше 110 млн т медных шлаков, содержащих в среднем 0,37 % меди, 2,29 % цинка и 0,98 % серы, а также более 7 т золота и 150 т серебра, 23 тыс. т висмута и 8 тыс. т кадмия. В отработанных и законсервированных хвостохранилищах уральских обогатительных фабрик находится более 46 млн т отходов, содержащих 0,33 % меди, 0,5 % цинка и 28,2 % серы [4].

Аналогичные результаты анализа состава отвалов некондиционных руд характерны и для многих других районов и типов рудных месторождений. В частности, отвалы и хвосты медно-никелевых руд Норильского рудного узла содержат промышленные, с точки зрения современных технологий переработки, концентрации платиноидов, золота и серебра, которые ранее извлекались лишь частично. Несовершенная технология извлечения металлов платиновой группы из комплексных руд Норильского района привела к переходу значительного количества платиноидов в хвосты и промпродукты.

Велики потери металлов при добыче и обогащении руд, а следовательно, весьма значительны их запасы в техногенных месторождениях вольфрамомолибденовой подотрасли горно-добывающей промышленности. Например, на крупнейшем Тырныаузском комбинате, осуществляющем добычу и переработку вольфрамовых руд, кондиционными считаются руды с содержанием триоксида вольфрама, превышающим 0,1 %. В хвостах флотации его содержание превышает 0,04 %. На долю кондиционных руд приходится всего 13,5 % всей добытой горной массы. В этих рудах содержится лишь 34,6 % полезного компонента. Некондиционные руды (86,5 % добытой горной массы) уходят в отвал, унося с собой 65,4 % металла, содержащегося в эксплуатационном блоке. Таким образом, уже первая стадия добычи коренных руд связана с огромными потерями полезного компонента.

Изучение технологической пробы некондиционной руды Тырныаузского месторождения показало, что отвалы некондиционной руды – полноценное техногенное месторождение, пригодное для отработки, причем со значительно меньшими затратами, чем месторождения коренных руд.

В целом на обогатительных фабриках вольфрамомолибденовой подотрасли накоплено значительное количество хвостов флотационного и флотационно-гравитационного обогащения, которые содержат около 400 тыс. т молибдена и более 100 тыс. т вольфрама. Из общего объема лежалых молибденсодержащих хвостов более половины составляют хвосты с промышленным содержанием молибдена 0,012-0,02 %, в остальной массе содержание молибдена менее 0,005 %.

Большие перспективы связаны с переработкой техногенных месторождений драгоценных металлов – золота, серебра, платины, а также алмазов.

Существующие оценки суммарных запасов металлов в хвостах обогащения и шлаках ряда предприятий России, по-видимому, несколько занижены, так как подсчитаны по балансовым данным последних лет работы предприятий. В первые годы эксплуатации многих месторождений извлечение полезных компонентов из руд было значительно ниже достигнутого в настоящее время, а руды были богаче, и в хвостохранилища уходили отходы, содержащие до 1 % и более меди, от 1,0 до 1,5 % цинка. Комплексность использования руд не превышала 40 %.

По ориентировочной оценке в отходах медной, свинцово-цинковой, никель-кобальтовой, вольфрамомолибденовой, оловянной, алюминиевой подотраслей промышленности содержится более 8,0 млн т меди, 9,0 млн т цинка, 1,0 млн т свинца, 2,5 млн т никеля, 33,5 млн т Аl2О3, 600 тыс. т олова, 200 тыс. т молибдена, около 1 тыс. т золота и 12 тыс. т серебра. Резервы полезных компонентов в накопленных отходах равноценны открытию многих новых месторождений [3].

Из наиболее крупных техногенных накоплений рудного минерального сырья могут быть выделены хвосты обогащения Гайского, Норильского, Салаирского, Учалинского и Солнечного ГОКов; шлаки металлургических заводов – Среднеуральского, Электроцинк, Печенганикель, Североникель; некондиционные руды Гайского, Сибайского и других ГОКов [3].

Суммарная ценность накопленных извлекаемых металлов в горно-промышленных отходах по ориентировочной оценке подчас сопоставима с ценностью потенциальных ресурсов минерального сырья в недрах и более чем в 4 раза превышает ценность идентифицированных ресурсов или известных запасов в недрах, которые пока не используются.

Несмотря на такой огромный ресурсный потенциал, горно-промышленные отходы в России используются лишь как сырье для стройиндустрии (не более 10 % годового объема их образования). В то же время за рубежом из горно-промышленных отходов с помощью нетрадиционных технологий (различных видов выщелачивания) получают более 40 % годового объема меди, 35 % золота и значительную долю других металлов.

Переработка отходов в некоторых зарубежных странах

Большинство развитых зарубежных стран давно практикует политику сбережения своих минеральных ресурсов, интенсивно вовлекая в переработку техногенные месторождения, утилизируя отходы производства, разрабатывая технологии переработки этих отходов. Например, в США еще в 1993 г. доля вторичного сырья в производстве цветных металлов составляла: по меди – 55 %, вольфраму – 28 %, никелю – 25 %.

Подобная тенденция использования вторичных ресурсов наблюдается в Канаде, Великобритании, ЮАР, Испании и других странах.

В Канаде из отходов медно-рудных предприятий, содержащих 0,45 % меди, достигается извлечение 40 % меди благодаря новым способам обогащения (кучного кислотного выщелачивания, кучного пиритного и бактериального выщелачивания). В США в штате Монтана из отвалов рудника Мандиски, содержащих 0,84 г/т золота и 2,8 г/т серебра, получают ежегодно 2 т золота и 4 т серебра, а в штате Мичиган из хвостов обогащения (содержание меди – 0,3 %) извлекается 60 % меди. В Болгарии из отходов, содержащих 0,1-0,15 % меди, получают медный концентрат, себестоимость которого в 3 раза ниже, чем при получении его из природного сырья. В ЮАР из отвалов золотоизвлекательных фабрик при содержании золота 0,53 г/т и урана 40 г/т получают 3,5 т золота и 696 т урана в год.

Опыт решения проблемы отходов в Свердловской области

В России ввиду очевидной необходимости решения проблемы переработки техногенных месторождений Урала была принята Федеральная целевая программа "Переработка техногенных образований Свердловской области".

С 1996 по 2001 г. в рамках Программы было выполнено работ на сумму 1318, 4 млн р. Только в 2001 г. было переработано 11,6 млн т техногенных образований, в том числе: отходов металлургического комплекса (включая шлаки цветной и черной металлургии) – 5289,3 тыс. т, отходов добычи и обогащения – 6353,6 тыс. т и 48,5 т прочих отходов. Из отходов техногенных образований было изготовлено продукции на сумму более 2,0 млрд р., среди которой: медного концентрата – 13,3 тыс. т, черновой меди – 14,1 тыс. т, рафинированной меди – 4,9 тыс. т, металлопродукта – 487,0 тыс. т, железа – 57,3 тыс. т., феррохрома – 2,4 тыс. т, асбеста – 37,9 тыс. т, строительного щебня различных фракций – 4,3 тыс. т, строительных песков – 456,3 тыс. т, сульфата алюминия – 32,4 тыс. т. Также были получены глиноземный полупродукт различных марок, восстановленные ванадиевые катализаторы, пятиокись ванадия.

Результаты реализации Программы и данные по Уралу в целом реально отражают огромный потенциал и возможности, которые связаны с переработкой техногенных месторождений только в одном регионе.

Отходы добычи, хвосты обогатительных фабрик и практически все отходы металлургического производства, топливной энергетики, производства удобрений могут быть использованы после доизвлечения из них полезных компонентов в строительной индустрии. Для производства строительных материалов пригодны не менее 30 % вскрышных пород и отходов обогащения и большая часть отходов глубокой переработки полезных ископаемых. Различные шлаки, золы и т.п. могут заменить практически все известные виды строительного сырья, использоваться для создания новых видов материалов с высокими эксплуатационными, экономическими и эстетическими характеристиками. Столь же широка гамма утилизации металлургических шлаков. Они используются для получения цемента, бетона, минеральной ваты, шлакового литья, шлаковой пемзы (термозита) и другой продукции, служат высококачественным сырьем для производства щебня, песка и щебеночно-песчанной смеси. Шлаковый щебень в дорожном строительстве во многих случаях предпочтительнее природного благодаря более высокой морозостойкости и шероховатости. Эффективными конструкционными и отделочными материалами являются шлакосиликаты. Они имеют очень высокую прочность при сжатии, а по прочности при изгибе приближаются к чугуну.

Горно-промышленные отходы и экологическая безопасность

Разработка техногенных месторождений, кроме ресурсной составляющей, напрямую затрагивает проблему экологической безопасности.

Экологические последствия от накопленных горно-промышленных отходов масштабнее, чем это декларируется в различных материалах, так или иначе касающихся рассматриваемой проблемы, и носят глобальный характер. Масштабы потерь земель, водных, лесных, рекреационных и других ресурсов при недропользовании в целом и от неиспользованных отходов в частности ставят эти процессы в один ряд с негативньми факторами, несущими угрозу безопасности страны.

В почвах, погребенных под отвалами, происходит ощутимая геохимическая трансформация. Так, в почвах, погребенных более 20 лет назад, происходит сильное окисление всей толщи профиля (рН – до 3,5-4,0), разрушаются почвенные коллоиды. Нарушается почвенный поглощающий комплекс, увеличивается подвижность органического вещества. Горизонты почв обогащаются рудными компонентами, глубина проникновения которых для различных химических элементов неодинакова. Все это свидетельствует о подвижности химических элементов в отвалах, которые часто практически не изолированы от водных систем и могут оказывать воздействие на территорию подсобных хозяйств ГОКа в зоне выбросов и отходов хранилищ.

Особую озабоченность вызывают отходы обогатительного и металлургического переделов, поскольку их хранение требует специальных инженерных сооружений, а сами отходы содержат элементы и соединения, вредные для природы и здоровья человека. Их накоплено меньше, чем вскрышных и вмещающих пород, но воздействуют они на экологическую ситуацию более пагубно [3].

Экологическая ситуация, обусловленная добычей минерального сырья и размещением отходов более чем на 25 % территории Уральского экономического района, оценивается как кризисная. Несколько меньше площади таких земель в Южном Приморье, Ханты-Мансийском АО, Тюменской области, Красноярском крае и других районах интенсивной добычи и переработки полезных ископаемых.

В значительной мере с отходами связана оценка состояния водных ресурсов как "грязное" и "очень грязное" таких рек, как Лена, Амур, Обь, Алдан, в бассейнах которых нарушенные и загрязненные территории занимают более 10 %.

В сложившейся ситуации, с учетом общего состояния МСБ страны, минерально-ресурсного потенциала горно-промышленных отходов, их негативного влияния на окружающую природную среду, настоятельной необходимостью является развитие единого технологического цикла добычи и переработки полезных ископаемых до уровня вовлечения в хозяйственный оборот техногенных отходов (месторождений): "добыча – переработка – размещение отходов – утилизация". На основе применения новых технологий и оборудования разработка техногенных месторождений становится экономически выгодным производством.

Пути решения проблемы использования горно-промышленных отходов

В настоящее время отсутствует единый регламентированный подход к изучению и систематизации техногенных месторождений. Кадастровая (прогнозная) оценка современного состояния МСБ техногенных образований в целом по России и конкретных техногенных объектов является важным начальным этапом системной оценки техногенных месторождений. Оценка должна осуществляться на основе уточненной информационной базы данных и предусматривать обоснование принципиальной возможности промышленного использования техногенного сырья на основе комплексного учета геологических, горно-технологических, экологических, социальных и экономических показателей.

Каждое техногенное месторождение обладает своими особенностями, обусловленными составом исходного сырья, технологией добычи, обогащения или переработки и целым рядом других факторов. Поэтому необходимы объективная оценка и детальная разведка каждого перспективного техногенного месторождения. Оценочные работы проведены пока на немногих объектах.

Решающим фактором вовлечения техногенных месторождений в разработку должна стать экономическая целесообразность их разработки, которая возможна лишь при условии развития и промышленного использования передовых инновационных технологий переработки вторичного материала. В этой связи представляется целесообразной подготовка инвестиционных проектов по ряду наиболее перспективных объектов, вовлечение которых в хозяйственный оборот имеет экономический, социальный или иной приоритет.

Существующие и перспективные технологические разработки, в частности опыт переработки отвалов некондиционных руд при использовании крупнопорционной сортировки горной массы и покусковой и мелкопорционной сепарации некондиционных руд с помощью ядерно-физических методов, позволяют оптимистически оценивать прибыльность техногенных месторождений и возможность перехода к безотходным технологиям.

Необходимо подчеркнуть, что если при добыче полезных ископаемых из коренных месторождений необходимо вкладывать немалые средства в строительство горно-добывающего и обогатительного комплексов, а также подготовку руды (дробление, измельчение и т.п.), то отходы (хвосты обогащения и шлаки) уже находятся в состоянии, достаточно подготовленном к переработке (лежат на поверхности земли, раздроблены и измельчены) в зоне действия существующих горно-промышленных предприятий.

Вовлечение в хозяйственный оборот техногенных месторождений позволит решить некоторые важные проблемы минерально-сырьевого комплекса страны и улучшить экологическую ситуацию. В частности, оно обеспечит сокращение расходов на поиски и разведку новых месторождений, повышение производительности труда за счет рентабельной переработки уже добытого сырья, улучшение условий труда, так как техногенные месторождения расположены на поверхности Земли в отличие от все более глубокозалегающих обычных коренных месторождений полезных ископаемых, высвобождение занимаемых техногенными отходами земель и их рекультивацию, ликвидацию источников загрязнения окружающей среды.

Все вышеизложенное указывает на актуальность и народно-хозяйственную важность проблемы переработки и утилизации отходов горно-рудной, металлургической, топливно-энергетической и химической отраслей промышленности.

 

Для решения этой проблемы необходимо выполнить следующие мероприятия:

  • провести инвентаризацию и классификацию техногенных отходов;
  • провести общую оценку минерально-сырьевого потенциала техногенных отходов;
  • провести районирование техногенных месторождений и выделить первоочередные объекты для возможной эксплуатации;
  • выполнить геолого-экономическую и стоимостную оценку первоочередных вовлекаемых в разработку техногенных месторождений;
  • разработать предложения по созданию геолого-экономических и правовых основ подготовки техногенных месторождений к промышленному освоению [4].

Все эти вопросы должны найти отражение в целевой программе вовлечения техногенных месторождений в хозяйственный оборот. В программе с единых системно-целевых и методологических позиций и с учетом государственной политики России в области воспроизводства и рационального неистощительного использования минерально-сырьевых ресурсов должна быть дана комплексная и всесторонняя геолого-экономическая оценка техногенных месторождений России как альтернативного источника сырья для обеспечения возрастающих потребностей в нем базовых отраслей экономики, а также предложены конкретные мероприятия по выявлению, учету, систематизации и типизации, изучению, ранжированию, оценке и мониторингу отходов горно-металлургического производства.

Интерес к техногенным месторождениям будет возрастать по мере истощения запасов крупных месторождений не только в России, но и в других странах, возрастающих потребностей промышленности, применения инновационных технологий переработки техногенных отходов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
1. Денисов М.Н. Использование забалансовых руд цветных металлов и их техногенных отходов с учетом охраны окружающей среды / М.Н.Денисов, З.М.Шуленина // Разведка и охрана недр. – 1989. – № 2.
2. Боков В.Г. Богатство в отвалах (проблемы утилизации горно-промышленных отходов в России / В.Г.Боков, В.Л.Заверткин, В.Н.Лазарев // Центр. – 1994. – № 8-9.
3. Шуленина З.М. Техногенные ресурсы России. Общие сведения / З.М.Шуленина, Н.В.Анфилатова, Е.Н.Ковалева и др. // Справочник. – М.: ЗАО "Геоинформмарк", 2001.
4. Комаров М.А. Техногенные минерально-сырьевые ресурсы / Под ред. В.В.Караганова и Б.С.Ушкенова / М.А.Комаров, Б.К.Михайлов, Ю.А.Киперман и др. // Москва-Алматы, 2003.


©  М.А. Комаров, В.А. Алискеров, В.И. Кусевич, В.Л. Заверткин, Журнал "Минеральные ресурсы России. Экономика и управление" - 2007-04.
 

 

 

 
SCROLL TO TOP
viagra bitcoin buy

������ ����������� Rambler's Top100 �������@Mail.ru